L’ingrediente principale nell’industria Food&Beverage?
Il Vapore Pulito!

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In molti settori industriali l’utilizzo del vapore nei processi di produzione è di fondamentale importanza. In settori come quello sanitario o farmaceutico la qualità e la purezza del vapore sono requisiti fondamentali per garantire standard di qualità adeguati.

Ma negli impianti di produzione Food&Beverage la qualità del vapore utilizzato è in egual misura importante?

Nel 2006 sono state approvate una serie di nuove norme d’igiene alimentare, queste ultime avevano l’obiettivo di regolamentare, su tutto il territorio Europeo, il sistema di gestione della sicurezza alimentare, basandosi sull’analisi di rischi e dei punti critici di controllo (Hazard Analysis and Critical Control Point – HACCP).

Un pensiero comune è che il vapore sia sterile ma il rischio di contaminazione delle tubazioni dell’impianto e del prodotto di conseguenza è assolutamente reale. Particolare riguardo va dato ai prodotti finalizzati al consumo umano. Il vapore utilizzato è un ingrediente del prodotto alimentare stesso e proprio per questo motivo occorre sia vapore pulito e non filtrato.

Il vapore filtrato passa attraverso un apposito filtro che rimuove il 95% di particelle di grandezza superiore a 2 micron; il residuo quindi può potenzialmente contaminare il prodotto finale sia intaccando il suo sapore che il suo odore. Occorre tenere presente che il filtro non è progettato neanche per rimuovere additivi di caldaia o sostanze chimiche.

Il vapore pulito, invece, è spesso utilizzato in applicazioni come la sterilizzazione, non solo per assicurare che non ci siano sostanze contaminanti, ma anche per garantire il controllo qualitativo di caratteristiche critiche come la secchezza, il surriscaldamento e la produzione di gas non condensabili, i quali potrebbero danneggiare il processo e le strumentazioni.

Concentrandosi sull’industria alimentare, le aziende di questo settore devono seguire specificamente linee guida e direttive apposite per ridurre e tentare di eliminare del tutto il rischio di avvelenamento alimentare ed, in più, proteggere la loro reputazione.

Sono quattro le macro aree, dette anche “Four C” da tenere in considerazione per mantenere livelli d’igiene idonei e prevenire i problemi di salute legate agli alimenti:

  1. Contaminazione incrociata (Cross-Contamination);
  2. Pulizia (Cleaning)
  3. Cottura (Cooking)
  4. Refrigerazione (Chilling)

La contaminazione incrociata è una delle cause più comuni di avvelenamento alimentare e può avvenire in qualsiasi passaggio di processo, ad esempio attraverso gli scambiatori di calore a piastre, la condensa, ecc.
La pulizia e la sterilizzazione dell’impianto sono molto importanti, per non dire vitali, al fine di rimuovere totalmente i batteri dalle superfici di utilizzo.
Durante il processo di cottura possono verificarsi errori che potrebbero essere mitigati o eliminati del tutto con l’utilizzo del vapore pulito.
E’ importante assicurarsi che il processo di refrigerazione avvenga con i giusti tempi e le temperature corrette.

Il vapore deve seguire un approccio HACCP?

Un’azienda alimentare per seguire i dettami del metodo HACCP deve mantenere una certa coerenza in tutto il processo produttivo e quindi coinvolgere, in un efficiente sistema di monitoraggio, anche la qualità del vapore utilizzato.

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