Dopo l’acqua, il vapore è il fluido di servizio più usato all’interno delle industrie farmaceutiche. L’impiego? Vario e al tempo stesso determinante per una pluralità di funzioni partendo dai sistemi di riscaldamento, passando all’umidificazione dell’aria, per arrivare ai processi di sterilizzazione termica dei materiali, delle apparecchiature e degli stessi prodotti che vengono realizzati.
Ecco allora che diventa essenziale disporre di un sistema di generazione e distribuzione del vapore idoneo a soddisfare tutte queste necessità, con una particolare attenzione alla qualità del vapore prodotto. Vediamo di approfondire tutti questi aspetti.
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I sistemi a vapore usati dalle industrie farmaceutiche
Entrando nello specifico delle esigenze del settore, occorre sottolineare che la maggior parte delle industrie farmaceutiche impiega il vapore sia come fonte energetica per gli utilizzi tecnici (riscaldamento e acqua calda), che come fluido di processo nei siti di produzione, con il compito di sterilizzare gli impianti, portare calore nei macchinari e umidificare gli ambienti.
L’attenzione delle aziende si focalizza, in particolare, sul generatore di vapore indiretto, chiamato a produrre vapore puro o ultra-puro, sterile e apirogeno per sterilizzare i componenti di apparecchiature specifiche.
Gli elementi chiave dell’impianto sono costituiti da:
- Sistemi SIP
- Sterilizzazione pre-prodotti
- Umidificazione
- Trasferimento di calore per uso sanitario
- Distribuzione del vapore e recupero della condensa
- Generazione di vapore
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L’importanza del rispetto normativo degli impianti di generazione vapore
Per quanto riguarda gli impianti utilizzati nell’industria farmaceutica, è importante tenere presente che è essenziale rispettare le rigide normative esistenti (ASME BPE, ISPE etc.), nonché le normative sulla Sicurezza e sulle Buone Pratiche di Fabbricazione (conosciute come cGMP).
Un impianto ben progettato e realizzato deve garantire la quantità di vapore richiesta e rispettare i requisiti di qualità e purezza previsti per ogni processo.
Ciò porta a un aumento della produttività, alla riduzione dei tempi di inattività e, in definitiva, a una significativa riduzione dei costi e delle emissioni di sostanze inquinanti.
Caratteristiche del vapore per uso farmaceutico
ll vapore impiegato nell’industria farmaceutica deve essere, come accennato, di alta qualità, in grado cioè di soddisfare determinati standard.
Elenchiamo pertanto alcune delle principali caratteristiche che il vapore deve avere per soddisfare i requisiti del settore:
- Purezza: il vapore deve essere privo di impurità, quali particelle solide, olio, grasso, sostanze organiche e inorganiche e altre contaminazioni che potrebbero compromettere la qualità del prodotto farmaceutico.
- Secco: il vapore deve contenere solo il minimo livello di umidità. L’umidità può infatti compromettere la stabilità e la qualità dei prodotti farmaceutici.
- Pressione e temperatura: la pressione e la temperatura del vapore vanno controllate in modo accurato per garantire che il processo di sterilizzazione sia efficace e non danneggi i prodotti.
- Sterilità: il fluido deve essere sterile per evitare ipotesi di contaminazione del prodotto.
- Uniformità: viene richiesto che il vapore sia uniforme nella sua distribuzione e temperatura per garantire che possa trattare allo stesso modo tutti i prodotti e che i vari punti del sistema siano sempre raggiunti.
- Sicurezza: il sistema di generazione e distribuzione del vapore deve essere sicuro e affidabile, ovvero disporre di dispositivi di sicurezza adeguati a prevenire situazioni di pericolo per il personale e per la produzione.
Generazione di vapore: attenzione crescente al consumo energetico e alla sostenibilità
Non è tutto, perché il settore Farmaceutico si sta muovendo con sempre maggiore determinazione – al pari di altri comparti – nella direzione di un crescente rispetto ambientale e della riduzione dei consumi, anche in funzione del risparmio dei costi di gestione.
Un trend avviato già da diversi anni e che ha avuto un’accelerazione nell’ultimo periodo a seguito dell’aumento dei costi delle materie prime.
È bene ricordare che nell’arco del decennio 2005-2015, le aziende farmaceutiche hanno ridotto i consumi energetici del 69%, e nel decennio 2006-2016 si è avuto un taglio delle emissioni di gas climalteranti del 66%.
Impegni che vengono tutt’ora rafforzati grazie alla disponibilità di impianti di ultima generazione in grado di ridurre ancora di più i consumi, limitando al contempo le emissioni dannose, senza limitare l’efficacia complessiva.
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